CAL NHL PASTA

CAL HIDRÁULICA EN PASTA

DESCRIPCIÓN

Mortero de cal en pasta para enfoscados y rejuntados en obras de rehabilitación y restauraciones de edificios históricos en las que las que se requieren morteros idénticos al original con características y pátinas de antaño. Fabricado con cal pura de muy alto contenido en calcio, hidratada en pasta y con envejecimiento con reposo superior a un año, arena silíceas.

TIPOS

  • REVEX CAL FINO M12 como capa base, y REVEX CAL FINO G5 como capa de acabado.

PROPIEDADES

Éste mortero posee cualidades que no pueden obtenerse de manera natural con cementos o con cales artificiales. Sólo la cal natural pura permite los cambios gaseosos entre el interior y el exterior de la vivienda, además de ofrecer mayor plasticidad y trabajabilidad debido a:

  • La forma hexagonal de los cristales de la cal hidratada le confiere mayor plasticidad.
  • La alta finura de la cal hidratada (tamaño del orden de 1 micra), así como el contenido de áridos finos favorece la trabajabilidad.
  • La mayor superficie especifica de la cal aporta más trabajabilidad y plasticidad así como el menor tamaño de partícula, se obtiene mayor recubrimiento del árido.
  • Es más compatibles con los métodos de edificación y materiales antiguos desde los puntos de vista químico, estructural y mecánico.
  • Capacidad de mantener el aspecto y firmeza original aportando mayor durabilidad.
  • Excelente adherencia al soporte debido a la finura de la cal y a la retención de agua que mantiene durante más tiempo su pH básico (>12).
  • Mejor estanqueidad frente a ataques físicos (vibraciones, viento, ciclo hielo-deshielo) y químicos (lluvia, sales ácidas, etc...).
  • Gran elasticidad que favorece la adaptación a las deformaciones del soporte sin provocar agrietamientos.
  • Constancia de volumen bajo condiciones variables de humedad.
  • Aporta buen aspecto estético y homogéneo, así como buen aislamiento térmico y acústico.
  • Mayor estabilidad estructural, por el auto sellado de grietas: el mortero absorbe agua, disolviendo la cal hidratada que penetra en los huecos y grietas donde se recarbonatapara sellarlas (relacionado con ciclos de disolución/reprecipitación de la calcita)
  • Menor expansión, débil retracción y menor contenido en aire.
  • Mayor flexibilidad bajo determinadas condiciones mecánicas.
  • Mayor durabilidad/ No produce eflorescencias (las cuales se manifiesta por manchas blancas, producidas por sales alcalinas solubles -Sulfato de sodio y sobretodo potasio)., debido a que la cal que contiene ha sido fabricada con materias primas de alta calidad y muy puras, con un contenido en carbonato de calcio superior al 98% y los contenidos en sodio y potasio no superan el 0,01%, siendo la cantidad de sales solubles mucho menor que la del cemento, evitando daños importantes en el sistema conjunto piedra/mortero originados por ciclos de cristalización y/o hidratación.
  • Mayor transpirabilidad, debido a la acción de la recarbonatación (fraguado del mortero de cal) que crea en el interior de la masa unos canales llamados capilares que favorecen la transpirabilidad. La humedad en forma de vapor de agua se evacua hacia el exterior usando usos capilares, permitiendo que los muros “respiren”.

PUESTA EN OBRA

1. PREPARACIÓN DEL SOPORTE

  • Limpiar el soporte eliminando cualquier resto de polvo, líquidos, desconchamientos, etc. También deberán ser eliminados eventuales residuos de eflorescencias y cualquier otra sustancia que pueda perjudicar una buena adherencia al soporte.
  • Asegurar la ausencia de humedad por capilaridad o filtraciones siendo en ese caso aconsejable la aplicación previa de una capa de REVEX CAL HIDRO.
  • Saturar el soporte con agua a baja presión con objeto de impedir que éste absorba agua a la mezcla. Es recomendable realizar esta operación algunas horas antes de la aplicación del mortero. En el caso de que el soporte no pueda ser saturado se recomienda como mínimo mojarlo ligeramente para permitir que el mortero agarre. Una saturación insuficiente podría dar lugar a pérdidas de adherencia y aparición de grietas en el mortero.

2. AMASADO

  • El mortero se sirve en cubos listo al uso, no obstante es posible que debido al tiempo de reposo desde su fabricación, éste se encuentre asentado ó compactado en el envase debido al transporte, por lo que se recomienda amasar con agitador mecánico a bajas revoluciones hasta homogeneización del producto. No añadir agua.
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3. EJECUCIÓN

  • Extender el mortero de forma compacta, uniforme y sin irregularidades.
  • No aplicar en superficies planas en las que se estanque agua líquida.
  • Utilizar siempre que sea posible llanas de plástico ó madera, pues facilitan la retención de agua al no desplazar los finos a la superficie.
  • Aplicar tantas capas como sea necesario hasta alcanzar el espesor deseado, no superando el cm de espesor por capa y dejando secar la anterior, para favorecer la carbonatación de dicha capa.
  • Antes de aplicar la capa siguiente, humedecer la anterior.

4. ACABADO

  • Una vez alcanzado el endurecimiento necesario proceder al acabado deseado, raspado, fratasado, gota, tirolesa, bruñido y esponja.
  • Para otros acabados como: Pintura a la cal, Silicato, siloxanos, veladura, impregnaciones hidro-repelentes o estucos, será necesario esperar un mínimo de 20 días desde la aplicación de la capa final del mortero.

APLICACIONES

  • Rehabilitación y restauración interior y exterior de edificios emblemáticos y antiguos. Puede utilizarse perfectamente en obra nueva. Permite acabados y texturas “extrafinas”.

CONSERVACIÓN

  • Almacenar en lugar cubierto y seco.